聚胺酯橡胶成型模的设计制造要点

       在铝门窗加工设备设计制造这种模具中应抓住如下要点。

       (1)聚胺酯橡胶成型模基本上是以钢制凹模为成型型腔(个别的也以钢制凸模为成型面)，并配用聚胺酯橡胶均匀地给坯料施压，迫使坯料各处贴覆到型面而成型的，因而零件没有回弹(胀型工艺)或回弹量极小(压筋和翻边工艺)，所以在设计制造成型凹模(或凸模)时，可不考虑零件成型后的回弹量。关键是要按零件图纸或实物(样件)的尺寸、形状制造好成型凹模或凸模。

       (2)成型凹模型腔部分的零件，应在保证方便零件脱模的条件下，尽量减少分型面，以确保零件表面平整光滑，少或无分型面的挤压凸缝，减少打磨抛光的工作量。

       (3)注意在成型凹模型腔中气体易集中的角落或排气困难的“死角”处开设通气孔(槽)或安设通气塞，防止零件产生局部凹陷、缺肉等缺陷。

       (4)按不同冲压工艺，选配好不同硬度的聚胺酯橡胶。

       (6)使用胀型模，对管状、简形零件进行凸肚胀型时，要注意掌握好胀型极限[所谓胀型极限是指胀型后凸肚胀大的量与胀型前管(筒)直径之比的最大允许量。此极限随材料塑性、韧性的好坏而异]。一般低碳钢管(筒)的胀型极限≤30％，铜合金、铝合金管(简)可适当放大>30％时，可用同一副胀型模具分几次胀型，每次胀型后要对管(筒)工序件作退火处理。

       (7)把管(筒)压成凸肚形的胀型模，当管子壁厚<3rnm时，要在管内充填橡胶，当管壁厚度达>3mm时，可不必采用橡胶胀型，而采用对管子加轴向压力成型。这种模具结构很简单，成型凹模在凸肚处分型，成型后零件脱模也很方便。成型时．压力机直接对模内管坯施压使其沿凹模型腔内壁胀型而成型。

       由于铝门窗加工设备聚胺酯橡胶有如上诸多独特优异的性能，除用作模具的成型部分的零件外，还广泛地被用作卸料板(器)、顶件板(器)的生力源，其弹性体尺寸设计和其压缩量与工作负荷的关系也是设计模具必须考虑的问题。收录了聚胺酯橡胶弹性的尺寸和压缩量与工作负荷的关系。