目前我国多采用蒸气脱蜡法和焙烧(烘干)与脱蜡合一的方法。这两个方法的工艺分别是：

       (1)焙烧脱蜡法。

       多在太阳能铝边框加工设备燃气炉或箱式电炉中进行，靠炉温一边脱(失)掉蜡料，一边烘干石膏型，脱蜡的温度为93～104℃，开始时要缓慢升温，防止蜡料受热太快太大而胀坏石膏型，等蜡料全部脱除后，再缓慢升温到65℃左右保温2～3h．以烧掉型腔内角落、狭缝、沟槽等处未脱堪的蜡料以及渗人石膏型内13 mm的蜡料。

       这种脱蜡方法，操作比较简单，仉蜡料燃烧冒黑烟，同收的蜡料大部分不能再同用，且污染环境，不宜在城市使用。

       (2)蒸气脱蜡法。

       这是把石膏铸型放在蒸压锅或其他形式的蒸气率内，通入蒸气来熔失蜡模，为了不使蜡料胀坏铸型，要先从低温开始加热，缓慢升温。控制锅(窒)内温度在80～94℃，脱蜡时间3～4h，然后缓慢降温到30℃左右，才允许取出石膏铸型。

       石膏型的烘干和焙烧

       烘干的目的是为了消除石膏型内残留的水分(自由水和结晶水)，焙烧的目的足为了烧掉未熔失的及渗入石膏型型腔壁内的蜡料，并使其发生相变、晶体稳定、降低石膏型的裂纹倾向，以获得好的成型效果和理想的表面粗糙度及尺寸精度。所以石膏型脱蜡(或取模)后倾向，以获得好的成型效果和理想的表面粗糙度及尺寸精度。所以石膏型脱蜡(或取模)后的干燥和焙烧工艺是石膏型精铸的关键工序，其质黾的好坏，将直接影响石膏型和铸件的尺寸精度、复映仿型能力、表面粗糙度、生产成本等方面。

        根据国内多个厂家的生产经验，可采用如下的十燥、焙烧工艺。

        (1)一般取模的发泡石膏型。

        工艺进行干燥后，即可浇注，不需要进行高温焙烧。

        (2)非熔模透气石膏型。

        在100℃左右烘干8h，再升温到250～280℃干燥4 h即可浇注合金液。大型壁厚比较厚的石膏型则要在150～250℃下烘干72 h以上才能浇注。

        (3)熔模非透气性石膏型。

        要在太阳能铝边框加工设备彻底排除石膏型内的自由水和结晶水后，再彻底排除残留在铸型型腔内的和渗入到型腔壁内的残余蜡料，使其变成气体挥发。其工艺是在低温干燥后，再将其升温到650～700℃，保温7～48 h。